Idée de carosserie nouvelle?

Salut a tous!
Aujourd'hui j'ouvre ce sujet pour parler d'une maniere qui pourrait etre assez efficace concernant la fabrication de la carosserie de camions/pelle radiocomandé(e)s.
Alors voila. Il y a qualques années j'avais fait la construction a l'aide de mon pere d'une caisse a savon.
Pas une boite pour mettre du savon lol mais une petite voiture sans moteur avec juste un frein. Et puis en faisant des recherches, j'ai vu que la plupart des caisses a savon avaient des carosseries en fibre de verre. 
Et puis hier soir j'y ai repensé et me suis dit: est ce que ca serait possible de faire une carosserie de pelle en fibre de verre. Je ne sais pas si nombre d'entre vous on deja utilisé cette fibre pour quelquonque projet, mais leconcept est assez simple et beaucoup plus facile de realisation, tres bon pour les debutants comme moi ( meme si le plus simple reste de modifier une pelle bruder).
Voila comment on procede:
-on commence par faire notre piece "sculptée" dans du polystyrene.
-il est mieux de recouvrir le moule avec du scotch pour qu'apres, la piece soit facile a enlever.
-on prend la fibre de verre (c'est comme des petites plaques de gelatine), et on la colle avec une colle speciale sur le moule. On applique plusieurs couches et normalement c'est assez solide.
-on laisse secher 
-et puis on retire le moule et on obtient la piece fini.
-on ponce et on peut peindre!!!

Je ne suis pas pro de la fibre de verre, il se peut que j'ai fait des erreurs mais le meiux reste de regarder le procedé dans un bouquin ou chez notre ami google.

En esperant que ce sujet pourras etre utile

J'ai réalisé quelques pièces en fibre de verre ou fibre de carbone, mais pour l'automobile (ram air pour échangeur) ou les hélico RC (carrosserie de cinecopter)

Par contre pour notre utilisation je pense que c'est un peu "grossier" comme matière, par contre le thermo moulage ferais des merveilles c'est ce que j'ai utiliser pour la carrosserie de ma Menzi Master.

Bien sur, les carrosseries en fibres de verre seraient l'idéales, sauf que pour faire ne serait ce qu'une seule carrosserie, le travail de préparation est disproportionné par rapports aux résultats finaux.

Voit le travail réalisé par Kapy 27 sur engin, ou sur Camions.

En faits tous ces moulages sont indispensable aux industries, pour duplicater les pièces en vue de leur vente.

La meilleure solution est encore les plastiques en feuilles thermos moulées, mais dans ce cas, il faut construire une machinerie de chauffage et d'aspiration sous vide, c'est ainsi que sont fabriquées les carrosseries des autos thermiques ou électriques du 1/16 au 1/4.

Chaque technique à ses avantages et inconvénients, Kapy 27 s'y est frotté et légèrement piqué pour son dumper articulé.

Tu est assez marrant Allan, tu arrives sur nos forums, et tu ré invente la poudre, en faits tu n'a pas lut toutes les pages de nos forums, car si tu l'avait fait , tu aurait vu que ces techniques ont déjà été appliquées avec plus ou moins de succès.

Prenons les choses par le début, tu parles des résines polyester, normalement si tu veux super bien réussir, il faut faire un moule d’extérieur et un moule d'intérieur emboîtables l'un sur l'autre, à placer dans un système de mise sous vide d'air.

Les moules doivent absolument être dévétissable, c'est à dire aucune aspérité pouvant retenir la pièce moulée de plus des évents pour mettre en surpression d'air le moule pour chasser la pièce, aussi bien sur moule intérieur qu’extérieur.

Il faut que les surfaces de ces moules soient parfaits, et rigides montés sur des armatures indéformables, il faut les enduire de cire de démoulage.

A l'enduction on commence par le gelcoat blanc, qui va donner son aspect de surfaces finies, puis des couches successives de mat de verre enduit de résines, on applique alors le contre moule intérieur, on aura calculé l’épaisseur relative des parois de la pièce, et ce contre moule lui aussi renforcé va appuyer fortement sur la résine, chassant les bulles d'air et aplanissant les contours de la pièce moulée.

On laisse durcir un jour ou deux, puis on démoule par insufflation d'air entre moules et pièces.

Dans certains cas on se sert de ballons de baudruche pour l'appuie du moule intérieur.

La grosse difficulté, c'est la réalisation du Master qui est la forme finie de la carrosserie,mais en tenant compte de l'épaisseur des parois, la dessus on va construire le contre moule de moulage, et donc on aura appliqué une certaine épaisseur de mat et résine sur le master, que l'on aura poncé et mastiqué jusqu'à ce que ses états de surfaces soient parfaits, car une fois la pièce moulée aucuns défaut ne doit être visible.

Pareils on traite la pièce à la cire de démoulage.

On moule alors sur cette forme extérieure le contre moule qui lui aussi aura des évents et renforts structurels, c'est dans ce contre moule que sera posée la résine de la carrosserie définitive, en contre moule on met en place le master lui aussi guidé sur un châssis de pose avec le moule extérieur, et si les épaisseurs sont respectées de partout, la carrosserie finale sera parfaite.

Ces procédés sont fait dans le cas de duplication de carrosseries à plusieurs milliers d’exemplaires histoire d’amortir les moules.

On va donc dépenser du temps et de l'argent pour une pièce unique , car c'est pas forcément que des milliers de personnes voudront ton modèle de carrosserie ?

Une telle carrosserie revient à plusieurs milliers d'euro, donc pas rentable.

Thechnique du thermo moulage : Certains comme Barste ont réussis des thermos moulages avec des outillages réduits, mais la vraie technique, impose un appareillage à se faire soit même.

Il faut faire une machine dont la surface utile corresponds aux pièces à réaliser.

Admettons une caisse en bois carrée de 600x600 d'une certaine hauteur, sur le dessus un couvercle munis de résistances chauffantes, et dont le dessus à un couvercle étanche et indéformable, du genre plexiglas épais pour voir au travers.

Dans la caisse on ménage un cadre intérieur dans lequel est fixée la feuille de plastique d'une épaisseur supérieure au moulage final, cette feuille sera chauffée sur toute sa surface par les résistances chauffantes.

Dans la caisse un fond mouvant pouvant se relever et s’abaisser par un système extérieur de manœuvre, ce fond mouvant est la base du thermos moulages, il est percé d'une multitude de trous de 2 à 4 mm destinés à laisser passer l'air aspiré par un aspirateur puissant genre bidon.

On pose le moule dessus, fixé par en dessous grâce aux trous d'air, par vis, il faut que ce moule soit parfait et exempté de tous défauts car une fois la forme faite, tous défauts apparaîtra à l’extérieur de la pièce finie.

On chauffe la feuille de plastique pour la ramollir, tout en remontant doucement le fond mouvant, pour mettre la forme au contact de la feuille et éviter qu'elle ne s'effondre au fond de la caisse, puis on applique la dépression de l'aspirateur par en dessous, ce qui a pour effets de mouler la pièce autours du moule.

On laisse refroidir avant de démouler.

Certains ne réussissent jamais à faire des formes parfaites , car master pas assez fini ou démoulage, feuille de plastique mal calibrée ou plastiques mal moulables, mais surtout machine à thermos former mal fichues.

Ici le travail consistera en façonnages parfaits du master. La machine pouvant indéfiniment fabriquer des pièces.

De nos jours avec les imprimantes 3D ces techniques ont été refoulées au fond des grimoires.